掉入槽内的型材必须及时取出补挂在排上，损伤报废的型材必须及时通知装挂组按订单补足支数。

  当吊料转移必须跨越其它型材时，一定要保持转移型材的水平度，以减少型材上的槽液流下，污染型材和导电梁。

  装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。

  装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。

  装挂的型材一定要保持一定的倾斜度（5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。

  检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺技术要求，并经常清除槽液中的污物。

  检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是不是正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。

  检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应按时换或补水溢流。

  装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。

  装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材一定要采取适当的措施处理干净。

  认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。

  7.2.1中和时，型材应上下反倾斜移动，充分中和型材内孔中的残留碱液和去除表面挂灰。

  中和后的型材应加强表面上的质量的检查，检查型材表面的砂面状况、挂灰、有无毛刺、花斑、焊合线等表面缺陷，以便立即处理、返工。

  核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。

  根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。

  氧化后的型材应检测膜厚，并做好记录，膜厚达不到要求的必须重新延长氧化时间至膜厚达到要求。

  经常检查中和后的夹具螺丝是否松动，如有松动必须重新拧紧，以确保导电良好。

  装挂时一定要考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。

  易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。

  选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。

  阳极氧化前必须检查：导电铜座、导电铜铝块、挂具与导电梁接触处的导电状况，并经常打磨。

  阳极氧化前必须打开导电铜座的冷却水，并检查导电梁是否弯曲，弯曲的导电梁必须更换，以防烧坏导电座，影响阳极氧化。

  5.2.1核对工艺流程卡，明确生产规格要求，同一颜色，同一型号，同一订单或相近规格的型材应同时或优先吊入脱脂槽，以方便后道工序的操作。

  碱蚀结束时应尽快吊出型材，流尽槽液后立即转移至水槽水洗，以防型材表面产生碱蚀斑纹或流浪。

  碱蚀后的型材必须经二级溢流水洗、上下移动、反倾斜充分洗净型材表面和内孔中的碱液，以防残留碱液污染其它槽液。

  打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。

  每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间一定要保持一定的间距，以防型材之间的碰擦伤。

  通电氧化前，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，氧化结束断电后，行车挂钩才能挂上导电梁挂钩，以防发生短路，损坏设备。

  阳极氧化采用定电流密度法，氧化电流必须依据型材的氧化面积乘以电流密度计算后设定。着色型材的氧化电流密度必须控制在130A/㎡。

  基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库

  2.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。